BMW М1

Как и любой промышленный продукт, автомобиль рождается в недрах дизайнерского отдела. Сегодня эти департаменты компьютеризированы и располагают программами типа CAD/CAM и другими инструментами компьютерного анализа и симуляции. После завершения этой стадии следуют постройка макета, прототипа и автомобилей для испытаний, а также испытания в аэродинамической трубе и на трассе, которые помогают подготовить автомобиль к серийному производству. Очень важной стадией в этом процессе является изготовление матриц и форм для окончательных деталей. Далеко в прошлом остались компании, самостоятельно 13 производившие все детали для своего автомобиля, включая диски, сиденья и двигатели, используя для этой цели собственные подразделения и филиалы.

Сегодня поставкой основных компонентов, необходимых для создания любого автомобиля, занимаются специализированные компании, а марке остается разработка основных элементов каждой модели: двигателя, шасси и кузова. В некоторых случаях и эти элементы производятся на стороне и все детали приходят от различных поставщиков. В компании же осуществляется только сборка. Примером такого подхода служит BMW М1, дизайн которого, постройка шасси и производство большинства деталей происходили вне баварской марки. BMW Motorsports контролировала только сборку и изготовление двигателя.

«Обычная» фабрика

Отправная точка в производстве автомобилей — цех штамповки, где посредством роботизированной холодной штамповки производятся внутренние и внешние металлические части автомобиля. Затем заготовки дверей, капота, крыш и шасси отправляются на склад, а оттуда автоматически переводятся на сборочную линию. В самом начале конвейера производится сборка кузова: на подготовленную в цеху штамповки платформу при помощи сложных автоматических комплексов устанавливаются недостающие неподвижные элементы шасси и кузова. Сразу же после этого сборщики из плоти и крови устанавливают подвижные части: двери, капот и крышку багажника. Сварка применяется точечная. Прежде чем перейти к следующему этапу, все швы проверяются при помощи лазера.

Катафорез

Пройдя проверку, автомобиль переходит в окрасочный цех, где все элементы шасси и кузова подвергаются процессу катафореза, или фосфатации. Принцип катафореза заключается в том, что металлы с противоположными электрическими зарядами притягиваются. В ходе этого процесса на металлическую деталь, помещенную в специальную ванну с частицами с противоположным зарядом, подается постоянный ток. Частицы краски притягиваются к ней, и краска образует равномерный слой. Этот процесс производится с каждой поверхностью, щелью и углом, пока слой краски не достигнет необходимой толщины. Когда слой краски становится достаточно толстым, чтобы изолировать деталь, она больше не притягивает частицы и процесс завершается. В зоне катафорез-ных ванн и вспомогательного оборудования производится как окраска, так и контроль этого процесса. Катафорезная ванна состоит на 80-90% из деионизированной воды и на 10-20% из твердых тел, составляющих краску. Деионизированная вода служит носителем твердых тел краски, которые постоянно перемешиваются.

В качестве твердых тел используются смолы и пигменты. Смола является основным компонентом покрасочного слоя, обеспечивающим устойчивость к коррозии и долговечность лакокрасочного покрытия. Пигменты придают ему цвет и блеск. После помывки детали попадают в сушильную печь, где происходит полимеризация, высушивание лакокрасочного слоя и доведение его до оптимальной кондиции.

Окончательная сборка

После покраски с автомобиля обычно снова снимают двери, чтобы упростить монтаж салона. С одной стороны конвейера производится установка двигателя и других тяговых элементов: коробки передач, осей, дифференциалов, далее следуют прокладка проводки, установка блока управления, обивка салона, установка сидений и колес, заливка жидкостей в двигатель и так далее. И только после того как автомобиль будет практически готов, на него снова окончательно устанавливаются двери.

Заканчивается сборочный конвейер контролем качества, на котором проверяются все произведенные автомобили, производится запуск двигателя и отслеживается правильность функционирования основных систем.

Ручная сборка

Несмотря на то что большинство мировых автопроизводителей использует промышленную конвейерную сборку, существует ряд марок, производящих сборку вручную и выпускающих очень ограниченное количество продукции по старой системе. Это, в частности, Pagani или Koenigsegg. Одной из последних марок с мировым именем, отказавшихся от ручной сборки и перешедших на конвейерную, стала Aston Martin, построившая новый завод в Ньюпорте-Парнелле.