Июнь 17th, 2012 
KylukovAV
Ремень ГРМ
Когда-то роль ременных передач выполняли пеньковые канаты, потом их сменили кожаные ремни. В дальнейшем ременные передачи эволюционировали — появлялись новые материалы, детали претерпевали различные усовершенствования, постоянно подвергались модернизации. Срок службы ременных передач удлиннял-ся, увеличивалась скорость их работы, рос передаваемый крутящий момент, расширялся рабочий температурный диапазон.Для повышения прочности ременной передачи рабочую поверхность ремня стали делать клиновидной, отсюда пошло название — клиноременная передача.
Сегодня без применения ременных передач трудно представить себе функционирование хоть какого-то транспортного средства. Ременные
передачи обеспечивают взаимосвязь между узлами и агрегатами двигателя, расположенными на расстоянии друг от друга. Важное преимущество ременной передачи — низкий уровень шума, что особенно актуально в современном автомобилестроении.
За прочность ремней отвечают нити корда, сплетенные из особо прочных синтетических волокон. За гибкость и эластичность ремня в широком диапазоне температур отвечает наполнитель, за износостойкость — оболочка из резинокордной ткани.
В России рынок ремней для одноименных передач сформирован довольно
большим числом компаний — Contitech, Bosch, Ferdinand Bilstein, Optimal, Quinton Hazell и Optibelt (Германия), Dayco (Италия), Delphi (Великобретания), Gates (США), Triscan (Дания) и др. Каждая из них в той или иной мере является поставщиком одного или нескольких автопроизводителей.
Привод узлов и агрегатов в автомобиле осуществляется зубчатыми или фрикционными ремнями.
Зубчатый привод
Зубчатые ремни в двигателях называют синхронными. Они передают крутящий момент от коленчатого вала на шестерни привода распределительных валов, топливного насоса высокого давления, помпы системы охлаждения. Двигатели с большим рабочим объемом испытывают несравненно большие нагрузки, а потому оснащаются цепным или шестеренчатым приводом агрегатов. Однако современные технологии производства ремней постепенно позволят им вытеснить упомянутые приводы сначала из дизелей среднего рабочего объема, а затем и большего.
Приводные ремни газо-рас-пределительного механизма (ГРМ) и вспомогательных агрегатов в
зависимости от конфигурации зубьев используемых шестерен имеют скругленные или трапецеидальные зубья. Обе формы обеспечивают бесшумность работы привода. Обладая практически нерастяжимым каркасом, ремень точно синхронизирует вращение ведущего и ведомого валов, при этом минимально нагружая подшипники.
Снижение нагрузки на подшипники очень важно, поскольку натяжные ролики и подшипники валов приводимых ремнем агрегатов — слабое звено в ременной передаче.
В частности, ремни ГРМ некоторых производителей по расчетным данным способны отходить до 400 тыс. км на двигателях малотоннажных грузовых автомобилей. Однако в связи с неблагоприятными условиями эксплуатации автомобилей в России, в том числе климатическими, производители рекомендуют сократить срок эксплуатации ременной передачи вдвое — т. е. производить замену ремня уже при пробеге до 200 тыс. км.
Контролировать состояние приводных ремней, роликов механизма натяжения необходимо при каждом ТО. При регулярном обслуживании ременная передача проблем не доставляет.
Химики, технологи и конструкторы постоянно экспериментируют с составом резины, количеством, толщиной слоев, используют различные режимы вулканизации. Производители, вооружившись современными технологиями, создают ремни, способные работать в непосредственном контакте с горячим моторным маслом, в составе которого химически активные присадки.
Но даже самые передовые технологии не смогут заменить собой мастерство механика, устанавливающего ремень. Для правильной работы двигателя он должен быть установлен безукоризненно и точно отрегулировано его натяжение. Чтобы упростить процесс замены ремня ГРМ и роликов натяжения, производители предлагают оригинальное диагностическое оборудование. В частности, для проверки натяжения ремня используют механические приборы, измеряющие прогиб длинной ветви привода в момент приложения нагрузки. Принцип действия более сложных устройств основан на бесконтактном способе оценки частоты колебаний ремня. Наиболее точные измерения можно сделать приборами, измерительным инструментом в которых является лазерный луч. Такие приборы позволяют измерить натяжение ремня и проверить соосность шкивов, поскольку шкивы, вращающиеся в разных плоскостях, существенно сокращают ресурс ремня.